要提升定量包装秤准确度以及稳定性能够保证，在称重自动控制器中加入了很多自动控制的理论，具有了很多的自动化功能，例如零点异常自动报警的功能、超差自动报警的功能、零点跟踪的功能以及对自动落差进行修正的功能等等。

以上的功能都具有一个共同点，那就是它们都是以重量有关的数据作为一个衡量的依据的，而其中监测数据主要有两个，一个是卸料完成之后检测出的空称值，另外一个是加料结束后检测出的满称值。

在这种动态工作的基础上实现准确测量这两点的值，对工作人员来说是具有一定难度的。而对此传统的方法是首先每次在加料作业之前就对其零点值进行检测，其次，在加料作业完成之后检测其满秤值，最后，将它们按顺序作为自动控制的数据依据。

然而定量包装秤则不同，它进行的是一个动态的作业过程，相对来说，和重量有关的一些数据信息都是从动态转变成静态的，因此检测工作需在一个较为稳定的时间内进行，如果在每次要对重量有关的数据进行检测工作时，都得等秤在一个稳定的状态下，然后再对静态的重量数据进行检测，就会延长工作周期的时间，使工作效率降低，从而无法保证准确度的同时提高效率。

值得注意的是需要测量的数值必须设置恰当，才能保证小料门一次关闭后可以满足要求的重量，否则，会出现关闭一 次 小 料 门 后，重量低于所要求的，就要重新打开小料门来进行补料，从而造成超差的后果。

此外，如果参数的变化不够合适、合理，那么也会发生小料门进行补料的现象。所以，在运作前必须应对其参数进行重新调整，这样才能保证称重的准确度，避免出现超差的现象。只有在准确度得到保证的前提下才能谈有关提高工作速度的方法。